Aktualności

PPWR — wszystko, co musisz wiedzieć

Rozporządzenie (UE) 2025/40 zmienia zasady gry dla każdego, kto wprowadza opakowania na rynek. Ekomodulacja opłat, klasy recyklingowalności A/B/C i twarde terminy od 2026 roku.

PPWR wprowadza opłaty zależne od ekologiczności opakowania: im łatwiejsze do recyklingu, tym niższe koszty. Od 2030 r. wszystkie opakowania wprowadzane do obrotu w UE będą musiały nadawać się do recyklingu — a przepisy nie przewidują klasycznego okresu przejściowego, więc przygotowania warto zacząć już teraz.

W artykule tłumaczymy, kogo dotyczą nowe obowiązki, jaki jest harmonogram zmian (2026 → 2030 → 2038) i od czego zacząć przegląd swojego portfolio opakowań.

Przeczytaj cały artykuł: PPWR — wszystko co musisz wiedzieć →

Badania barierowości — czym jest OTR i jak go mierzymy

Jak potwierdzić, że uproszczone, recyklowalne opakowanie naprawdę chroni produkt? Liczbami z laboratorium, nie deklaracjami.

OTR (Oxygen Transmission Rate) mówi, ile tlenu przenika przez materiał w ciągu doby. Im niższy, tym dłuższe życie kawy, przekąsek i produktów tłustych. W naszym laboratorium mierzymy OTR na urządzeniach MOCON — dzięki temu struktury porównujemy liczbowo i decyzje technologiczne podejmujemy przed produkcją seryjną, nie po reklamacji.

To szczególnie ważne przy przechodzeniu na struktury bez aluminium i EVOH — monomateriałowe opakowania barierowe z linii MarEco.

Przeczytaj cały artykuł: Badania barierowości — OTR →

Jak wygląda proces powstawania opakowania z nadrukiem?

Od pierwszej rozmowy po paletę w magazynie — dziewięć etapów, które przechodzimy razem z klientem.

Opakowanie z nadrukiem to znacznie więcej niż folia z logo. Musi chronić produkt, dobrze pracować na maszynie pakującej i sprzedawać na półce. Dlatego każdy projekt prowadzimy przez te same etapy: konsultację i dobór materiału, projekt graficzny, matryce z własnej wypalarni i certyfikowany proof, druk, laminację, cięcie — aż po kontrolę jakości i dostawę na termin.

Przeczytaj cały artykuł: Jak powstaje opakowanie z nadrukiem →

PET TWIST — sprawdzone opakowanie do cukierków twardych i karmelków

Folia skręcana po obu stronach produktu: wysoka transparentność, stabilny skręt bez klejenia i zgrzewania, pewna praca na szybkich liniach pakujących.

PET TWIST to jedna z najczęściej stosowanych form pakowania słodyczy — cukierków twardych, karmelków i draży. Przezroczysta folia eksponuje produkt na półce, a pamięć skrętu zamyka opakowanie bez dodatkowych operacji. Kluczem jest dobór materiału pod konkretną maszynę pakującą: grubość, sztywność, stabilność wymiarowa i jakość nawoju.

Przeczytaj cały artykuł: PET TWIST →

Opakowania do kosmetyków — estetyka, która musi działać

W branży kosmetycznej opakowanie buduje wrażenie jakości, zanim ktokolwiek użyje produktu. Ale sama estetyka nie wystarczy — liczy się powtarzalność i terminowość.

Opakowania do kosmetyków muszą być spójne z wizerunkiem marki i dopracowane w detalach — a przy tym powtarzalne partia po partii. Dbamy o stabilną jakość druku i laminacji, dajemy możliwość bieżącej weryfikacji kolorystyki, a standardowy termin realizacji to zwykle 2–3 tygodnie. Coraz częściej rozmawiamy też o strukturach monomateriałowych, gotowych na nowe wymagania rynku.

Przeczytaj cały artykuł: Opakowania do kosmetyków →

MarEco — opakowania gotowe na PPWR

Monomateriałowe konstrukcje nadające się do recyklingu, projektowane pod nowe wymogi rozporządzenia PPWR.

Rozporządzenie PPWR (UE 2025/40) zmienia zasady projektowania opakowań — od 2030 roku wszystkie wprowadzane do obrotu będą musiały nadawać się do recyklingu. W ramach linii MarEco rozwijamy monomateriałowe struktury barierowe, które łączą recyklingowalność z realną ochroną produktu.

Jeśli planujesz przejście na opakowania zgodne z PPWR, napisz do nas — technolog dobierze strukturę pod konkretny produkt i wymagany poziom bariery.

Poznaj linię MarEco →

Uruchomiliśmy własną wypalarnię matryc fotopolimerowych

Przygotowalnia matryc działa u nas — od naświetlenia po wypalenie. Pełna niezależność od zewnętrznych dostawców i poprawki od ręki.

Do tej pory matryce fotopolimerowe zamawialiśmy na zewnątrz. Od 2024 roku wypalamy je we własnej przygotowalni — co oznacza krótszy czas przygotowania produkcji, poprawki realizowane od ręki i pełną kontrolę jakości druku.

Dla klientów to przede wszystkim krótszy lead-time przed kampanią lub wznowieniem oraz większa powtarzalność między partiami. Liniatura do 200 linii na cal i najmniejszy stabilny punkt drukujący na poziomie 10 mikronów pozwalają odwzorować subtelne przejścia tonalne.